产品详情
垂直造型线1
产品详情

垂直分型无箱射压造型线应用中的几个工艺问题

最近30年来,从通过机械化、自动化以求提高劳动生产率,到着重于降低生产成本和提高铸件的尺寸精度,粘土湿砂造型技术有了重大的发展。

目前,又进一步以实现铸造产品的近净形化和改善作业环境为目标,并取得了可喜的进展。

现代粘土湿砂造型工艺和设备是多种多样的,并各有所长,但其共同的特点则是制造高紧实度的铸型、提高生产率和降低造型作业时产生的噪音。

垂直分型无箱挤压造型机是有代表性的现代造型设备中的一种,尤适用于生产小型和中等偏小的铸件,已为世界各国广泛采用。到目前为止,我国采用此类造型设备的铸造厂估计在100家以上。

为使造型设备充分发挥其能力并保证生产高质量的铸件,一切工艺措施和控制都应从设备的特点出发。以下就型砂、模具和浇注系统等三方面,对若干要点加以评述,供有关铸造厂的人员参考。


型砂是影响铸件质量的重要因素之一,型砂控制是铸造厂生产过程控制中的重要环节。

1、对原材料的要求

(1)原砂

垂直分型无箱造型工艺和类似的射压造型工艺,对原砂的粒度并无特别严格的要求。但是,为使铸件表面粗糙度较细,一般不宜采用太粗的原砂。铸型的尺寸愈大,则浇注时铸型中的静压头愈高,为减轻粘砂倾向,反而应采用稍细一些的原砂。我国铸造工人往往持一种似是而非的观点,以为铸件大些就应该用较粗的砂,实际上是不合适的。

对于较小的机型,建议采用平均粒度为0.14~0.20mm的原砂。按我国标准GB9442-88,约相当于15组的原砂,按JB2488-78,则相当于约75/150,且偏粗的原砂。

对于较大的机型,建议采用平均粒度为0.14~0.18的原砂,按我国标准GB9442-88,约相当于15组偏细的原砂,按JB2488-78,则相当于约75/150,且偏细的原砂

原砂的粒度分布,以集中于3~4筛者为好。

对原砂的颗粒形状,一般不作限定,但是,对于有深砂台、脱模困难的铸型,则应采用圆形的原砂。用圆形砂配制的型砂,其脱模性能比用多角形原砂都好得多。

用于制造铸铁件的原砂,烧结温度应不低于1400℃。与此相应,其SiO2含量一般应在90%以上,个别情况下,可允许降到85%。生产铸钢件时,原砂的SiO2含量一般应不低于96%。

原砂的含泥量应在0.5%以下,这对控制型砂的总含泥量是有益的。

(2)膨润土

钠膨润土有很多优异的性能,如膨润值高(用以配成的型砂有较好的抗夹砂能力),热稳定性好(铸型浇注后,型砂中的膨润土因受热而成为死粘土的份额较少,即膨润土的耐用性好)等,都是钙膨润土所不及的。

但是与钠膨润土相比,钙膨润土也有不少长处,如:用钙膨润土配砂时所需的混砂时间较短,型砂的湿抗压强度较高,型砂的流动性较好,铸型浇注后落砂性能较好等。

因此,不能笼统地说钠膨润土比钙膨润土好,要视具体情况和特定要求有分析地选用。即使在钠膨润土资源丰富的美国,采用粘土湿砂工艺的铸造厂,一般也不全用钠膨润土,通常多同时采用两种膨润土,适当地配用,以各取其所长。

对于制造高紧实度的铸型,型砂的流动性和浇注后的落砂性能是十分重要的,选用钙膨润土作粘结材料显然是适宜的。特别是垂直分型无箱造型设备,每一造型循环终了,都要经过刚制成的铸型推动线上的一组铸型前进,故要求型砂的湿抗压强度高。新型设备两侧装有夹紧板,将一组铸型夹紧后推进,不由铸型推动铸型,采用这种方式,也对铸型强度有很高的要求。在此种条件下,采用钙膨润土就更有其独到之处。

在我国目前尚缺乏钠膨润土的条件下,建议选用质量优良、性能稳定的钙膨润土作型砂粘结剂。具体要求是:

蒙脱石含量不应低于75%;

水分不高于12%;

95%(重量)以上能通过0.075mm的标准筛;

膨润质(或胶值价)和试样的强度性能稳定;

吸蓝量数值稳定。

(3)煤粉

型砂中的煤粉应符合以下要求:

灰分      ≤10%;

水分      ≤3%;

挥发分    30~40%;

含硫量    ≤1%;

关于煤粉的粒度要求,我国机械行业标准JB/T9222-1999中规定:“应有95%以上的颗粒通过0.106mm的筛孔”。实际上,采用这种细粉的负面作用很多,最好采用粒度在0.425mm筛和0.075mm之间的粒状煤粉,以不同的粒度级配适应不同的生产条件。

2、对型砂性能的要求

此种造型设备所用的型砂,对其性能的要求是由此种工艺的特点所决定的。在许多方面都不同于一般使用的粘土湿型砂。确保型砂性能符合要求,是保证铸件质量并使设备在良好的状态下运行所必需的。

为确保型砂的质量稳定、一致,还需严格规定各项性能的检测频次。

(1)型砂的性能

各种型号的造型设备对型砂性能的要求基本上是相同的,但是,制造的铸型尺寸不同,性能要求也随之小有差别,见表1。

表1    造型设备对型砂性能的要求

型砂性能

不同型号设备要求的指标

铸型尺寸较小的设备

铸型尺寸较大的设备

湿抗压强度(kPa)

167~206

216~245

湿抗拉强度(kPa)

>19.6

>24.0

湿抗劈强度(kPa)

>29.4

>37.3

透气性

>50

>50

可紧实性(%)

40±5

40±5

水分

不具体限定,以保证可紧实性符合要求为原则

含泥量(%)

11~13

11~14

活性膨润土含量(%)

>7

>8

挥发分(%)

1.5~3.0

1.5~3.0

925℃的灼烧减量(%)

3.5~7.5

3.5~7.5

(2)各项性能的检测频次

根据型砂性能检测的常规和应用此种造型设备的经验,作如下规定。

每小时检测一次的项目:

可紧实性;

湿抗压强度;

水分。

每一工作日检测一次的项目:

活性膨润土含量;

湿抗拉强度可抗劈强度;

透气性。

每周检测一次的项目:

含泥量;

灼烧减量;

挥发分;

基砂粒度(积累数据,供分析研究用)。

3、对一些主要性能的说明

(1)可紧实性

粘土湿型砂的可紧实性直接反映型砂的混制程度,其测定方法简便,可得到量化的数据以代替手感,是广泛采用的控制型砂性能的重要指标之一。


使型砂通过3mm的筛网松散地填入Φ50mm,高100mm的试样筒,将试样筒上端的余砂用刮板刮去,然后用压头给型砂施以1MPa的压力或用标准重锤打击3次,测定试样筒内型砂经紧实后高度下降的毫米数。由于试样筒高100mm,这一读数也就是其高度下降的百分数,即可坚实性数值。

在不同的造型条件下,对型砂可紧实性的要求是不同的。

射压造型机造型时,填砂空间的容积是固定的,压实时压头的行程基本上也是一定的。如果型砂的可紧实性太高,则会出现压头加压行程已经到位而铸型仍未达到预期紧实度的情况,这就会导致铸件上产生冲砂或粘砂等缺陷。

用垂直分型造型机造型时,虽然射砂后压实的行程并不固定,而是以一定的压强压实铸型,但是,即使在此种情况下,型砂的可紧实性太高,除导致铸型厚度减小外,也会使铸型的紧实度降低,在砂台部位及射砂的盲区尤为显著。

按照实际生产经验,型砂可紧实性的指标最好是40±2%。在实际生产条件下,将可紧实性控制在如此窄的范围内是有困难的,但无论如何都应控制在40±5%的范围内。

如果回收旧砂的温度、水分变化较大,混砂条件又不尽相同,则型砂自混砂机放出后,在输送及存贮过程中,其可紧实性会有颇大的改变。通常,在铸造厂的生产条件下,型砂自混砂机放出后,在用皮带输送器送到造型机的过程中,可紧实性的数值会因输送距离不同而降低3~6个单位,如旧砂温度太高,还可能降低 6~10个单位。如果型砂的水分太高,也有在型砂输送过程中可紧实性增高的情况。

如果铸造厂在混砂机放出口取砂样检测型砂的可紧实性,并控制其值在40%左右,实际上进入造型机的型砂的可紧实性,却可能与规定值有颇大的差别。这样,从记录上看,型砂的可紧实性符合要求,而实际上造型所用的型砂却是不合格的。不少铸造厂对此种情况未予注意,这往往是铸件产生冲砂或粘砂等缺陷的原因。

因此,铸造厂应规定在造型机上方取样测定型砂的可紧实性,并控制其值符合表1的规定。如果受条件的限制,只能在混砂机放出口取样,则控制值的具体数据应由多次试验求得,务使进入造型机的型砂的可紧实性符合表1的要求,且应经常校核。

(2)湿抗压强度

采用此种造型设备时,型砂的湿抗压强度应比一般的粘土湿型砂高很多。这里,决定的因素不是铸型脱模所需的强度,不是铸型耐受搬运所需的强度,也不是浇注时耐受液态金属作用所需的强度,而是型块传送过程的需求。

在造型线上,全部铸型(包括浇注带上和冷却带上的铸型组)的运行,是通过制成的型块推动的,型块所受的压力甚高,故型砂必须有相当高的湿抗压强度。可以根据浇注带的长度、型块的尺寸,在浇注带上推动时的磨擦系数、冷却带的长度、推动冷却输送器所需的力、型块实际可承受压力的面积(型块截面积减去其中空腔的投影面积)核算型砂应具有的湿抗压强度。由两侧夹紧板夹紧后推动,铸型也要承受夹紧板的压力。

(3)水分

粘土湿型砂中,实际上起粘结作用的是粘土和水经调制而成的膏状物质,水分是使粘土具有粘结能力和可塑性的要素。

加入不同量粘土的湿型砂,得到峰值的水分是不同的,


1--加膨润土7.45%   2--加膨润土10%

如果将型砂中的水分换算为粘土膏的水分,则无论型砂中粘土含量如何,强度峰值所对应的粘土膏的水分基本上是相同的。


当水分很少,不足以充分浸润膨润土时,水分增加有利于粘土膏的形成,型砂的强度也随之提高。水分增加到刚能完全浸润膨润土时,全部膨润土和水成为粘稠的粘土膏,涂布于砂粒表面,型砂的强度达到峰值。超过这一点后,继续增加水分,则粘土膏变稀了,粘度下降,抗剪强度下降,型砂的强度也随之急剧下降。

试验证明,用膨润土配制湿型砂时,在常规加入范围内,不管膨润土加入量如何,型砂湿抗压强度峰值大致都出现在粘土膏的水分为25%时,即含水量和有效粘土含量之比大体上是1:3。

采用此种造型设备时,基本上应使型砂的湿抗压强度在峰值附近,所以,水分大致上应是型砂中有效膨润土含量的三分之一。型砂中含有死粘土,还要增加一点为死粘土所吸收的水分。

水分为上述值时,型砂比较松散,流动性良好,也容易控制可紧实性在规定的范围内。死粘土所吸收的水分见下节。

(4)活性膨润土含量

活性膨润土是相对于受热后失效的死粘土而言的。

铸型浇注后,靠近铸件的型砂受热,其中部分膨润土因脱除了结晶水而失去粘结能力,成为惰性的粉状物质,通常称之为死粘土。

死粘土是多孔性物质,因有毛细管作用,吸水能力很强,其所需的水量大约是其量的20%。

规定型砂中的活性膨润土含量,是为了保证型砂有必要的强度和较好的抗夹砂能力。

如只从满足强度要求来考虑,型砂中的活性膨润土含量,是可以低于规定值的。规定活性膨润土的最低含量,更重要的是为了确保型砂有足够高的抗夹砂能力,以免铸件上出现膨胀缺陷(夹砂或鼠尾纹)。

所以,不可以用“型砂的强度够高”作为容允活性膨润土含量不足的借口。

死粘土没有吸附能力,故可以用吸附亚甲基蓝的方法测定型砂中的活性膨润土含量。

(5)湿抗拉强度和抗劈强度

评定型砂的粘结状况,最直接的办法是测定其抗拉强度。抗拉强度值只决定于型砂粘结的强弱,可以综合地反映紧实状况(粘结桥的数量)。粘结剂的分布和粘结剂对砂粒的附着等因素,基本上不受砂粒形状的影响。

但是粘土湿型砂的抗粒强度值很低,不及其抗压强度1/10,测定时对操作者的要求甚高,稍一不慎,就会导致很大的误差。而且,一般的型砂强度试验机不能用来测定抗拉强度,需配备专用的装置。实际上,生产现场很少测定湿抗拉强度,多用于研究工作。

粘土湿型砂的湿抗劈强度值与湿抗拉强度值有很好的相关性,且其试验筒简便易行,可用生产条件下的型砂强度试验机测定,因而,可以用湿抗劈强度试验机代替湿抗拉强度试验。

用Φ50×50标准圆柱体试样,横置于测定湿抗压强度的压头之间,在其直径方向加压。起始时,试样与压头之间为线接触,其接触面积甚小,稍稍施压,就会使接触处的型砂受很大的压实力,结果,该条接触带上的型砂被压平,试样两侧各形成紧实度很高的三角形压实区。继续施压,这两个三角形砂条就起尖劈的作用,将试样沿直径方向劈开,试样是受拉应力而被劈开的。

试验时,应使试验的直径与两端压头的中心线对准,为此,可用一定位支承楔块托住试样,然后加一很小的预负荷,待试验机上压应力读数到3kPa时,即可取下支承楔块,并继续加负荷,直到试样破裂。最后,将试样破裂时所受的总负荷除以破裂处的截面积(即试样直径×试样高度),求得型砂的湿抗劈强度。

1963年,F. Hofmann开始测定型砂抗劈强度,随后,H.W. Dietert和A.L. Graham等研究了粘土湿型砂抗劈强度与抗拉强度的相关性。

D. Boenisch由试验求得湿抗拉强度=0.65湿抗劈强度。


浇注系统

对于垂直分型的铸型,有多种浇注系统可供选用。

有的企业根据多年的实际生产经验,设计了一套专供垂直分型无箱铸型用的封闭浇注系统,现已成为此种造型工艺的重要组成部分。采用此种浇注系统,有以下优点:

·能制造致密的铸件;

·工艺出品率高;

·浇注时间可满足生产节拍的要求;

·铸件的显微组织均匀;

·清磨内浇口的工作量小;

·铸件的尺寸精度高;

·适用于各种铸造合金。

建议铸造厂认真地理解并正确地采用各种浇注系统。

1、浇注系统的基本特点

认真地理解此种浇注系统的基本特点,才能在实际生产中正确的加以利用,从而取得应有的效果。

(1)严格的封闭式浇注系统

封闭式浇注系统大家都是知道的,塞流组元必定是内浇口。在封闭式浇注系统中,内浇口的截面面积最小,由内浇口逆推到浇口杯,浇注系元各组元的截面积依次增大。

我们在这里说“严格的封闭式浇注系统”,意思是:必须确保浇注时整个浇注系统很快充满。

为此,除设计浇注系统时满足上述条件外,还应该把浇包的流嘴视为浇注系统的一部分,在流嘴结构上和浇注操作方面,都应保证浇注时很快使整个浇注系统充满金属液。

如果浇注时液流不够大,则塞流组元是浇包的流嘴而不是内浇口。在此情况下,不管如何精心设计浇注系统,都不能实现封闭,封闭式浇注系统的各种优点荡然无存。图5a)的情形是正常的,浇包供给的金属液保证了系统的封闭,从而也保证了铸件的质量。图5b)的情形是:浇包流嘴供给的金属液不足,浇注系统实际上是开放的,脏物和气泡会进入铸件。

因此,采用此种工艺时,除正确设计浇注系统各组元外,要特别注意浇包流嘴的修筑,并严格要求浇注作业符合要求。

(2)一个铸型中的多个型腔同时充满

采用此种造型系统的铸造厂中,相当多的工厂都是用以生产小型铸件的,为充分利用设备的能力,往往在一个铸型中制多个铸件。在此种情况下,浇注系统应保证浇注时各个型腔都同时充满,这对于缩短浇注时间和保证铸件质量的一致都是重要的。

现以图6为例,说明如下:

在同一铸型中,安排了12个相同的铸件。在浇注系统充满而且封闭的情况下,要使各个型腔同时注满,就必须使通过各内浇口进入各型腔的金属液的体积流率相同。

金属液的体积流率=v·F

式中v—金属液的流速(mm/s)

     F—内浇口的截面积(mm2)

铸型中处于不同高度的内浇口,由于金属液的压头不同,通过的金属的流速各不相同,大体上可用下式表述:

式中h为金属液的平均压头(mm)。

要使进入各内浇口的金属液的体积流率相同,就应满足

v1F1=v2F2=v3F3

由此可知,要使各型腔同时充满,在铸造相同的铸件时,应使各处内浇口的截面积与该处金属液的平均压头成反比。

如一个铸型中安排不同的铸件,则应根据各铸件的重量和内浇口的位置进行计算,此处不再举例。

2、确定浇注系统各组元的截面积

为便于生产现场确定浇注系统的尺寸,已有人根据前节所选的原理,制成了查定内浇口截面积的列线图,规定了根据内浇口截面积推算浇注系统中其他组元的方法。

(1)由列线图查定内浇口的截面积

图7是确定内浇口面积的列线图。确定内浇口的截面积,需用以下的数据:

a.每一个铸件的重量G(kg),由计算或称样件求得;

b.充满每型腔所需的时间T,因为各型腔同时充满,T也是整个铸型的浇注时间,一般应比生产每一铸型的节拍短4秒左右;

c.因金属液与铸型间的摩擦而致的流速损失,简称摩擦系数的,一般可取值0.5;

d.内浇口处的金属液平均压头h(mm)。


现仍以图6所示的铸型为例,说明如何用图7确定内浇口的截面积。

由图6得知:

G=2kg

T=6s

m 取0.5;

h1=100mm;h2=250mm;h3=350mm

首先,在左边的座标上找到G=2kg的一点。

从这一点顺斜线向右下方移动,到与T=6s的垂直线交于一点。

由此交点水平向右移动,到与m =0.5的垂直线交于一点。

再由此交点顺斜线向右下方移动,到与h1=100,h2=250和h3=350等垂直线相交,由各交点分别水平向右移动,即得到处于不同位置的内浇口的截面积:

F1=70mm2;F2=45mm2;F3=38mm2

实际上浇注时,有向下引流的作用,如按这些理论值定内浇口截面积,则下层型腔的充填会稍快一些,而上层则稍慢。为弥补这种差异,下层型腔的内浇口可取稍小的值,而上层内浇口的截面则取稍大的值。图6所示的铸型,实际上宜选取的F值如下的内浇口截面积:

F1=80mm2;F2=45mm2;F3=30mm2

(2)直浇道

图6所示铸型,共设2个直浇道,每一直线道供给6个内浇口。这6个内浇口的总截面积

∑F=2F1+2F2+2F3

=2×80+2×45+2×30

=310mm2

每一直浇道的截面积比内浇口总面积增加20%。

F直=1.2×310=370 mm2

(3)横浇道

一般情况下,横浇道的截面积比其供给的直浇道的总截面积大30%。

如横浇道距铸型顶部的距离小于75mm,固其中金属液的压头小,截面积应比直浇道大100%。

(4)内浇口的形状

为使铸件致密,对于铸铁件,应充分利用石墨化膨胀而产生的自补缩作用。因此,内浇口应在铸件发生石墨化膨胀前凝固,以免石墨化膨胀时将铁水从内浇口挤出。

建议采用薄内浇口,其厚度视铸件壁厚而定,参见表2.

表2    按铸件壁厚选定内浇口厚度

铸件壁厚(mm)

内浇口厚度(mm)

3~10

1.5

10~15

2.0

15~20

2.5

20~25

3.0


采用薄内浇口,也利于铸件与浇注系统分离,并可减轻打磨浇口的工作量。

3、浇注系统的结构和标准化组件

根据实际生产的经验,设计了典型的浇注系统,对于采用垂直分型无箱造型设备的铸造厂,是方便而实用的。

在此基础上还设计了浇注系统各组元的标准。

(1)浇口杯

浇口杯有两种形式:一种供自动浇注用,见图9;另一种供人工浇注用,见图10。

每种浇口杯各有4种规格,供选用,以保证金属液的流率与铸件相适应。

图9和图10中的浇注流率都是铸铁的质量流率,其他铸造合金可参照,并按相同的体积流率核算。

图9    自动浇注用浇口杯(本图只表示一半)

浇口杯编号

浇注流率(kg/s)

浇口杯重量(kg)

尺寸(mm)

A

B

C

1

≤3

3

40

30

15

2

3~5

4

45

35

15

3

5~7

6

50

40

22

4

7~11

9

60

45

22


件号

数量

名称

材料

1

2

浇口杯体

铸铁

2

2

易损片

铸铁

3

4

M6×18螺钉

4

2

5×20定位销

5

6

M6×40螺钉


图10       人工浇注用浇口杯(本图只表示一半)

浇口杯编号

浇注流率(kg/s)

浇口杯重量(kg)

尺寸(mm)

A

B

C

D

1

≤2

2.5

50

30

15

30

2

2~2.8

3.0

60

40

15

30

3

2.8~3.8

4.0

70

50

22

40

4

3.8~5

5.5

80

55

22

45


件号

数量

名称

材料

1

2

浇口杯体

铸铁

2

2

易损片

铸铁

3

4

M6×18螺钉

4

2

5×20定位销

5

6

M6×30螺钉


(2)内浇口

由图7确定内浇口面积后,请参照图11选定其具体结构。

对于灰铸铁件,应力求不用冒口,以提高工艺出品率,并减少铸件修整的工作量。为此,最好采用顶注方案,在采用顶注方案有困难时,建议采用侧注方案。


(3)直浇道

直浇道的截面积算出后,可根据铸型中安排铸件的情况,选用图12或图13中的直浇道。


(4)T形接头

直浇道选定以后,可按直浇道相同的序号自图14中选取下列T形接头。


(5)横浇道

横浇道的结构和尺寸。直浇道选定后,按直浇道的序号选横浇道。


四、模具

1、模板

造型系统所用的模板,一般用灰铸铁铸造,也可以用钢制或铝合金制的模板。为减轻重量,厚模板宜用铝合金制造,其外框镶钢。

厚模板也可以用焊接结构件制成,一定条件下还可采用框架结构,中间用石膏或环氧树脂填充。

模板工作面和底面的不平行度一般应不大于0.05mm。

2、模样

(1)模样材料

模样可用多种材料制造,常用的材料及模样的使用寿命如下:                   

模样材料

使用寿命(射砂次数)

硬木

500~1000

环氧树脂、石膏

5000~50000

铜合金

20000~50000

铝合金

20000~60000

锌、铝、铜合金

40000~60000

灰铸铁

200000~300000

低合金钢

300000~500000


如采用环氧树脂模样,则型砂的温度应严加控制,不得超过40℃。

(2)取模斜度

建议采用的取模斜度见表3.


为不致对铸件尺寸有太大的影响,建议的取模斜度以尺寸为基础,较高的模样取模斜度的角度较小。

要求取模斜度特别小时,模样最好用铜合金制造,且应注意使表面光滑。

(3)模样上深模腔的处理

模样上有深模腔时,可能产生两个问题:一是射砂时有气垫作用,型砂在其中的分布不匀;二是脱模困难,砂台容易破断。

为使型砂能均匀填入模腔,可在其中装设通气塞,如图16所示。


深模腔砂台取模很困难时,可在模腔底部装一橡胶半球。压实时,橡胶半球受压变形,取模时,橡胶半球推动砂台,使其方便地脱出模腔,


橡胶半球可用不同的方式固定在模板上,表示了常用的两种,a是用预埋于半球内的螺钉固定,b是用过盈配合的尾部塞入模样上的孔中。

3、模样的装设

(1)铸型边缘的吃砂量

吃砂量应根据模样高度和铸件的壁厚确定,表4中的数据可供参考。

表4    铸型边缘的吃砂量

模样的总高度(mm)

建议对不同壁厚的铸件选用的吃砂量(mm)

铸件壁厚<10mm

铸件壁厚10~15mm

铸件壁厚15~20mm

铸件壁厚20~25mm

铸件壁厚>25mm

上边

侧边

底边

上边

侧边

底边

上边

侧边

底边

上边

侧边

底边

上边

侧边

底边

<50

70

30

30

70

50

40

70

60

50

70

70

60

70

80

70

50~100

70

40

40

70

60

50

70

70

60

70

80

70

70

90

80

100~150

70

50

50

70

70

60

70

80

70

70

90

80

70

100

90

150~200

70

60

60

70

80

70

70

90

80

70

100

90

70

110

100

200~250

70

70

70

70

90

80

70

100

90

70

110

100

70

120

110

250~300

70

80

80

70

100

90

70

110

100

70

120

110

70

130

120


(2)模样与模板的装配

通常直接用螺钉将模样固定在模板上,如图19所示。


这种方法虽然简便,但模样与模板之间的形成夹角,且两者的缝隙间可能保留液体(如脱模剂)。

这种会导致角部有型砂粘附,从而使铸件上产出表面缺陷。

欲避免引种缺陷,可采用模样在模板上下沉的结构,

也可以在模样与模板的结合处抹胶,使其形成r=0.5mm左右的圆角,